D’origine, les culbuteurs Triumph sont de grossières pièces de fonderie, vaguement ébarbées, et rugueuses. Pas de problème pour une bécane de tourisme, mais si on commence à chercher la performance, une cure d’amaigrissement s’impose.
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Le culbuteur est une pièce qui travaille en mouvement alternatif rotatif. Il est important d’en diminuer l’inertie, en particulier aux extrémités des bras.
Comme les culbuteurs font partie de l’ensemble mobile de la distribution, tout gain d’inertie à ce niveau soulage le travail des poussoirs sur les arbres à cames, limite l’usure et facilite les montées en régime.
En cas de surrégime (vitesse manquée par exemple), la soupape revenant plus rapidement vers son siège, elle risque moins d’aller embrasser le piston.
On commence évidemment par démonter la vis de réglage, et la boule qui s’engage dans la tige de culbuteur. Pour ce faire, on chauffe le culbuteur et on chasse la boule à l’aide d’un petit jet ça sort facilement, l’emmanchement est conique.
D’après Stan Shenton (lecture fortement recommandée de « Triumph tuning »)
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le diamètre externe de la partie cylindrique qui travaille en torsion n’est pas surdimensionné d’origine. Il recommande de ne pas diminuer l’épaisseur de matière à ce niveau.
Je me contente donc d’aplanir les raccords de fonderie et de réaliser un polissage soigneux. Certains font un passage au tour pour gratter quelques grammes.
A mon avis il y a peu d’intérêt car on est ici proche du centre de rotation.
Le polissage : il a trois fonctions : diminuer l’adhérence du film d’huile (toujours le gain de poids en inertie), homogénéiser la surface moléculaire du métal pour réduire les amorces de ruptures de fatigue, et enfin embellir !
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L’outil de base pour ce travail c’est le touret à meuler. 15 euros en grande surface, et ensuite un peu de bricolage pour y adapter un disque à ébarber épais en 125mm de diamètre.
De l’autre coté une queue conique pour monter les disques à polir en sisal.
Évidemment, lunettes et masque de protection indispensables !!!! |
Premier passage au touret, on amène tout aux cotes + 5/10 ème.
Les bras sont soigneusement dégrossis, creusés sur la face inférieure pour arriver à la cote + 5/10 ème puis profilés et affinés à l’aide d’un moteur Dremel sur lequel est monté un disque en carbone renforcé de fibre de verre.
L’idéal est d’arriver à faire quelque chose d’"aérodynamique".
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Le diamètre de l’extrémité coté soupape passe de 14.5 à 11.5 mm, coté tige de culbu. elle passe de 13.5 à 11mm.
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L’épaisseur du bras passe de 7.5 mm à 5mm
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Voici la pièce après dégrossissage.
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Ensuite, passage au papier de verre radial monté sur la perceuse à colonne puis papier de verre radial sur mousse . (Marque « Norton »évidemment, au rayon abrasifs des grandes surfaces de bricolage).
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Et les petits coins inaccessibles seront peaufinés au Dremel
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Enfin un passage au disque de polissage avec la pâte à polir, initiale et finale.
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Le temps passé : environ 2 heures par culbuteur. Les préparateurs ne veulent plus faire ce genre de boulot, Il y a trop de main d’œuvre et le client a du mal à rester calme quand on lui présente la facture.
Et voilà le travail : C’est y pas plus sympa ? Rien qu’à leur allure, on sent que ça va pulser !
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On remonte les boules dans les bras (culbuteur au four, boule au congélo comme d’hab. ), vis déréglage, contre-écrou.
Les écrous de blocage, : diminuer leur épaisseur d’un tiers. Évitez les écrous de blocage en alu. Éventuellement titane pour les jusqu’au boutistes. |
Évidemment vis de réglage « mushrooms », si possible à empreinte pour clé six pans creux, ce sont les plus légères.
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On remonte le tout dans le boîtier et on remplace avantageusement l’empilement de rondelles/ressorts par des entretoises fabriquées en ERTALON ou en NYTRALON : polyamide chargé en bisulfure de mobyldène.
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